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ArcelorMittal Hamburg GmbH
Dradenaustraße 33
21129 Hamburg

Tel.: +49 (0) 40 7408-0
Fax: +49 (0) 40 74 14 32

Daten

Erdgaseinsparung
19.000 MWh
CO2-Einsparung
3.800 Tonnen pro Jahr
ArcelorMittal Hamburg GmbH

Neuer Hubbalkenofen – Weniger Erdgas benötigt

Brennertechnologie Ressourceneffizienz

Das Draht-Walzwerk der ArcelorMittal Hamburg GmbH erzeugt rund 800.000 Tonnen Qualitätsstahl pro Jahr. Fortan will man sich durch die Erneuerung eines Wiedererwärmungsofens für Stahl-Knüppel nicht nur flexibler und wettbewerbsfähiger aufstellen, sondern zudem noch energieeffizienter: Durch die Zukunftsinvestition in die Hamburger Anlage besteht das Potenzial rund 19.000 MWh/a Erdgas einzusparen.

Mit seinem Hamburger Werk zählt die ArcelorMittal Hamburg GmbH zu den weltweit führenden Anbietern von Qualitätswalzdraht. Dort werden unter anderem Spannstähle, Seildrähte, Federdrähte und Kettenstähle gefertigt – insgesamt 300 verschiedene Qualitäten zwischen 5,5 und 16 mm Durchmesser. Ausgangsbasis hierfür bilden mittels Stranggießanlage erzeugte, 13 m lange quadratische Standard-Knüppel von 125 mm Kantenlänge. Doch bevor diese auf der Drahtwalzstraße anschließend zu Draht umgeformt werden, müssen die Stahl-Knüppel in einem Wiedererwärmungsofen auf rund 1.150°C Verarbeitungstemperatur aufgeheizt werden. Seit den 80er-Jahren geschieht dies mit einem klassischen Hubherdofen, bei dem die Knüppel noch einseitig auf Feuerfestmaterial liegend erwärmt werden, was auch von der Energieeffizienz nicht mehr optimal ist.

Weniger Energie und Stickoxid mittels flammenloser Brennertechnologie

Jetzt kommt bei ArcelorMittal Hamburg ein moderner, energieeffizienter Hubbalkenofen zum Einsatz. In diesem erfolgt die Beheizung mittels „flammenloser“ Brennertechnologie von oben und unten (Walking Beam Furnace). Mit einer ausgeklügelten Durchmischung von Brenngas, Brennluft und rückzirkulierendem Abgas kann eine Verbrennung auch ohne Flamme aufrechterhalten werden. Der entscheidende Vorteil: auch bei hohen Ofentemperaturen wird nahezu kein Stickoxid (NOx) gebildet. Zusammen mit einer optimierten Regelung und einem speziellen Optimierungsmodell ermöglicht das Verfahren zudem eine effiziente Nutzung der Brennstoffe, u.a. auch weil die Abgase zur Vorwärmung der Brennluft genutzt werden können.

Modernste Technik vereint Energie sparen und höhere Wettbewerbsfähigkeit

Durch diese Maßnahmen kann die Energieeffizienz bei der Erwärmung deutlich erhöht werden. Zudem, ermöglicht der neue Ofen die Produktion von Drahtcoils mit einem höheren Gewicht von bis zu 2,5 Tonnen– anstelle der bisher nur möglichen Coilgewichte von 1,5 Tonnen. Neben der Energieeinsparung ist dies ein wichtiger Aspekt für ArcelorMittal zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit, denn die Abnehmer des Drahtes verlangen zunehmend nach höheren Coilgewichten, damit auf ihren Anlagen weniger Coilwechsel nötig sind.

Hamburger Anlage ist energieeffizienteste ihrer Art

Diese Zukunftsinvestition von 15 Mio. Euro in den Hamburger Standort trägt dazu bei, jährlich bis zu 19.000 MWh Erdgas sowie 3.800 Tonnen CO2 pro Jahr einzusparen. Schon bisher gehört ArcelorMittal Hamburg mit seiner Maxime “grüner Stahl aus Hamburg” zur Spitzengruppe der weltweit führenden Werke in den Bereichen Produktivität und Energieeffizienz.


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